Rádi bychom se s vámi podělili o základní proces výroby vstřikovacích forem v naší společnosti:

1. Oddělení návrhu produktů poskytuje informace o produktech oddělení návrhu vstřikovacích forem, konstruktéři vstřikovacích forem provedou analýzu nákladů do dvou pracovních dnů a předají ji manažerovi výzkumu a vývoje.

2. Oddělení výzkumu a vývoje po potvrzení projektu vydá oddělení návrhu forem pro vstřikování plastů dokument „Mold Making Apply“.

3. Konstruktéři vstřikovacích forem organizují příslušný personál, aby na základě informací o produktu, včetně struktury produktu, struktury formy, chladicího systému, vtoku, strusky, odvětrávání atd., přezkoumali projekt.

4. Po vyhodnocení začnou konstruktéři vstřikovacích forem navrhovat formu pro vstřikování plastů, včetně korekce 3D výkresů, 3D dělení, výkresů sestavy dílů formy, výkresů EDM, výkresů elektrod atd., a organizují příslušný personál k vyhodnocení těchto výkresů a následnému vydání do oddělení výroby forem pro vstřikování plastů.

5. Výrobci vstřikovacích forem vyhodnotí a prostudují výkresy a pokud neexistují námitky, objednají materiály pro formy, v opačném případě komunikují s konstruktéry vstřikovacích forem pro plasty.

6. Výrobci vstřikovacích forem včas kontrolují materiály forem po jejich doručení do továrny a zajišťují s techniky zámečnické práce, včetně soustružení, broušení, frézování, otvorů pro šrouby, otvorů pro přívod vody, středových otvorů, CNC hrubování atd. Technici by měli věnovat pozornost přesnosti všech pravoúhlých stran, vyhnout se prázdnému středovému otvoru a každé výrobní základně, hrubovacímu okraji atd. Poté by každou část formy měli neprodleně zadat externímu tepelnému zpracování.

7. Po tepelném zpracování musí výrobce vstřikovacích forem zjistit jejich tvrdost a provést metalurgickou analýzu. Obecně platí, že tvrdost jádra je 46-50 HRC, pro rovnoměrné rozložení 9 bodů je vyžadován rozdíl tvrdosti menší než 1 HRC. Metalurgická analýza jádra vstřikovací formy by měla být provedena před zpracováním, aby se zajistilo, že nedochází k segregaci, jizvám atd.

8. Zpracování elektrod, existuje jemné a hrubé zpracování, jemná jiskra je 0.08, hrubá jiskra je 0.2 (v závislosti na aktuální situaci).

9. Před dokončením musí výrobce forem vytvořit pravý úhel pro jádro formy, svislý sklon by měl být menší než 0.02 mm, stupeň dokončení 1.6.

10. Pro řezání drátem mějte na paměti, že základny všech dílů zvětšete o 0.02 mm pro otvor pro břitovou destičku a středový otvor jako toleranční vůli. Pro nestandardní bubínky je toleranční vůle 0.04 mm od skutečné velikosti bubínku.

11. Opracování jádra formy se musí provádět na základě referenčních hodnot po vytvoření pravoúhlých tvarů, obvykle s ponecháním rezervy 0.02 mm (bez ohledu na opotřebení nástroje).

12. EDM zpracování, proces dle velikosti výkresů, jemné obrábění 0.08, hrubé obrábění 0.2 (v závislosti na skutečné situaci), při obrábění věnujte pozornost referenčním hodnotám, pro obrábění jisker ponechte rezervu 0.03-0.05 mm.

13. Povrch běžce musí být vyleštěn pro dosažení stupně čistoty ▽ 6 nebo ▽ 7, povrch neumožňuje jiskření ani vznik nožového vzoru.

14. Před sestavením vstřikovací formy na plasty musí výrobce formy provést komplexní kontrolu všech souvisejících součástí, aby se ujistil, že je vše v dobrém stavu, a provést čištění a antikorozní ošetření.

15. Při zkoušce forem by měli konstruktéři vstřikovacích forem a výrobci plastových forem přijít na místo, provést analýzu a řešení abnormalit při zkoušce forem, na základě výsledků vylepšit vstřikovací formu a proces zkoušení a vyplnit „Zprávu o zkoušce formy“.

16. Do 100-150 minutového cyklu je konečný produkt bez vad, výrobní oddělení sestavuje výrobní harmonogram, technici sledují výrobní procesy a poskytují zpětnou vazbu o výnosu oddělení pro výrobu forem na vstřikování plastů.

17. Po vyzkoušení formy požádá oddělení výroby vstřikovacích forem o uskladnění s formuláři „Žádost o výrobu forem“ a „Kontrola výroby forem“.

18. Zkušební vzorky budou zaslány zákazníkovi k finální kontrole a schválení.

19. Po schválení vzorků zákazníka provede výrobce forem finální leštění a čištění formy, nastříká na povrch formy antikorozní prostředek a formu zabalí do fólie a dřevěné krabice.

20. Zajistěte přepravu nebo zásilku formy k zákazníkovi.

21. Zůstaňte v kontaktu se zákazníkem i po obdržení nové formy a poskytněte mu včasné pokyny a servis.