Kami ingin berbagi proses dasar pembuatan cetakan injeksi di perusahaan kami:

1. Departemen desain produk memberikan informasi produk kepada departemen desain cetakan injeksi, perancang cetakan injeksi menyelesaikan analisis biaya dalam dua hari kerja, dan memberikannya kepada manajer R&D.

2. Departemen Litbang mengeluarkan “Aplikasi Pembuatan Cetakan” kepada departemen desain cetakan injeksi plastik setelah proyek dikonfirmasi.

3. Perancang cetakan injeksi mengorganisir personel terkait untuk meninjau proyek berdasarkan informasi produk, termasuk struktur produk, struktur cetakan, sistem pendinginan, saluran pengalir, terak, ventilasi, dll.

4. Setelah evaluasi, perancang cetakan injeksi mulai mendesain cetakan injeksi plastik, termasuk koreksi gambar 3D, pemisahan 3D, gambar perakitan bagian cetakan, gambar EDM, gambar elektroda, dll., dan mengorganisir personel terkait untuk mengevaluasi gambar-gambar tersebut, kemudian menyerahkannya ke departemen pembuatan cetakan injeksi plastik.

5. Produsen cetakan injeksi mengevaluasi dan mempelajari gambar, dan memesan bahan cetakan jika tidak ada keberatan, jika ada keberatan, berkomunikasi dengan perancang cetakan injeksi plastik.

6. Produsen cetakan injeksi memeriksa bahan cetakan tepat waktu setelah bahan tiba di pabrik, dan mengatur teknisi untuk melakukan pekerjaan pengerjaan, termasuk pembubutan, penggerindaan, penggilingan, lubang sekrup, lubang saluran air, lubang tengah, pengerjaan kasar CNC, dll. Teknisi harus memperhatikan ketelitian setiap sisi siku-siku, menghindari kekosongan lubang tengah dan setiap dasar produksi, margin pengerjaan kasar, dll. Kemudian, setiap bagian cetakan segera dikirim ke pihak ketiga untuk perlakuan panas.

7. Setelah proses pemanasan, pembuat cetakan injeksi harus mendeteksi kekerasan dan melakukan analisis metalurgi. Umumnya, kekerasan inti adalah 46-50 HRC, untuk distribusi seragam 9 titik, dengan persyaratan perbedaan kekerasan kurang dari 1 HRC. Analisis metalurgi harus dilakukan pada inti cetakan injeksi sebelum diproses untuk memastikan tidak ada segregasi, bekas luka, dll.

8. Pemrosesan elektroda, ada pemrosesan halus dan kasar, percikan api halus untuk pria adalah 0.08, percikan api kasar untuk pria adalah 0.2 (tergantung situasi aktual).

9. Sebelum penyelesaian, pembuat cetakan harus membuat sudut siku-siku untuk inti cetakan, derajat vertikal harus kurang dari 0.02 mm, derajat penyelesaian 1.6.

10. Untuk pemotongan kawat, harap perhatikan bahwa semua bagian dasar, perbesar 0.02 mm untuk lubang sisipan dan lubang tengah sebagai toleransi, untuk bidal non-standar, toleransinya adalah 0.04 mm dari ukuran bidal sebenarnya.

11. Penyelesaian inti cetakan, harus berdasarkan tolok ukur setelah membuat sudut siku-siku, biasanya menyisakan margin cetakan 0.02 mm (tanpa memperhitungkan keausan alat).

12. Pemrosesan EDM, proses sesuai dengan ukuran gambar, halus 0.08, kasar 0.2 (tergantung situasi aktual), perhatikan patokan dalam pemrosesan, untuk pemrosesan percikan, sisakan margin 0.03-0.05 mm.

13. Permukaan runner harus dipoles untuk mencapai hasil akhir ▽ 6 atau ▽ 7, permukaan tidak boleh terdapat percikan api atau pola bekas pisau.

14. Sebelum merakit cetakan injeksi plastik, pembuat cetakan harus melakukan inspeksi menyeluruh terhadap semua bagian terkait untuk memastikan semuanya dalam kondisi baik, serta melakukan pembersihan dan perawatan anti karat.

15. Dalam uji coba cetakan, perancang cetakan injeksi dan pembuat cetakan plastik harus pergi ke lokasi, melakukan analisis dan solusi terhadap hal-hal yang tidak normal dalam uji coba cetakan, memperbaiki cetakan injeksi plastik dan proses uji coba sesuai dengan hasilnya, dan mengisi “Laporan Uji Coba Cetakan”.

16. Pada waktu siklus 100-150, produk akhir bebas cacat, departemen produksi membuat jadwal produksi, teknisi melacak proses produksi, dan memberikan umpan balik hasil produksi ke departemen pembuatan cetakan injeksi plastik.

17. Setelah uji coba cetakan, departemen pembuatan cetakan injeksi mengajukan permohonan penyimpanan dengan formulir “Permohonan Pembuatan Cetakan” dan “Inspeksi Pembuatan Cetakan”.

18. Sampel uji coba akan dikirimkan kepada pelanggan untuk pengecekan dan persetujuan akhir.

19. Setelah sampel pelanggan disetujui, pembuat cetakan akan melakukan pemolesan dan pembersihan akhir cetakan, menyemprotkan zat anti karat ke permukaan cetakan, dan mengemas cetakan dengan film dan kotak kayu ekspor.

20. Mengatur transportasi atau pengiriman untuk mengirim cetakan ke tempat pelanggan.

21. Tetap menjalin komunikasi dengan pelanggan setelah pelanggan menerima cetakan baru, dan memberikan panduan serta layanan tepat waktu.