当社における射出成形金型の基本的な製造工程をご紹介いたします。

1.製品設計部門は射出成形金型設計部門に製品情報を提供し、射出成形金型設計者は2営業日以内にコスト分析を完了し、研究開発マネージャーに提供する。

2.研究開発部門は、プロジェクトを確認後、プラスチック射出成形金型設計部門に「金型製作申請」を発行します。

3.射出成形金型設計者は、製品構造、金型構造、冷却システム、ランナー、スラグ、ベントなどを含む製品情報に基づいてプロジェクトをレビューするために、関係者を組織します。

4.評価後、射出成形金型設計者は、3D図面修正、3Dパーティング、金型部品組立図、EDM図面、電極図面などを含むプラスチック射出成形金型の設計を開始し、関連担当者を組織してこれらの図面を評価し、プラスチック射出成形金型製造部門に発行します。

5.射出成形金型メーカーは図面を評価・検討し、異議がなければ金型材料を発注し、異議がある場合はプラスチック射出成形金型設計者と連絡を取る。

6.射出成形金型メーカーは、金型材料が工場に到着後、速やかに金型材料を検査し、旋削、研削、フライス加工、ねじ穴、排水穴、センター穴、CNC荒加工などの加工作業を技術者に依頼します。技術者は、各直角面の精度に注意し、センター穴や各製造ベース、荒加工マージンなどに隙間が生じないようにする必要があります。その後、各金型部品を速やかに外部委託して熱処理を行います。

7.熱処理後、射出成形金型メーカーは硬度と冶金学的分析を実施する必要があります。一般的に、コアの硬度は46～50HRCで、9箇所の均一分布のため、硬度差は1HRC未満である必要があります。加工前に射出成形金型コアの冶金学的分析を行い、偏析や傷などがないことを確認する必要があります。

8.電極加工には、微細加工と粗加工があり、微細オススパークは0.08、粗オススパークは0.2です（実際の状況によります）。

9.仕上げの前に、金型製作者は金型コアに直角を作る必要があり、垂直角度は0.02 mm未満、仕上げ角度は1.6である必要があります。

10.ワイヤーカットの場合、すべての部品のベースに、挿入穴とセンター穴の公差クリアランスとして 0.02mm 拡大することに注意してください。非標準のシンブルの場合、公差クリアランスは実際のシンブルサイズの 0.04mm です。

11.金型コアの仕上げは、直角を作った後の基準に基づいて行い、通常は金型に0.02 mmのマージンを残します（工具の摩耗は考慮しません）。

12. EDM加工、図面のサイズに従って加工、精密0.08、粗加工0.2（実際の状況による）、加工中の基準に注意し、放電加工の場合は0.03～0.05mmのマージンを残す。

13.ランナー表面は▽ 6または▽ 7の仕上げになるように研磨する必要があり、表面に火花やナイフパターンが存在してはならない。

14.プラスチック射出成形金型を組み立てる前に、金型メーカーは関連するすべての部品を総合的に検査し、すべてが良好な状態であることを確認し、洗浄と防錆処理を行わなければなりません。

15.金型試作では、射出成形金型設計者、プラスチック金型製造者は現場に行き、金型試作における異常の分析と解決を行い、結果に基づいてプラスチック射出成形金型と試作プロセスを改善し、「金型試作報告書」に記入する必要があります。

16. 100～150サイクルタイムまでに最終製品に欠陥がなくなり、生産部門が生産スケジュールを作成し、技術者が生産プロセスを追跡し、プラスチック射出成形金型製造部門に歩留まりをフィードバックします。

17.金型試作後、射出成形金型製造部門は「金型製作申請」および「金型製作検査」の様式で保管を申請します。

18.試作品は最終確認と承認のために顧客に送付されます。

19.顧客によるサンプルの承認後、金型メーカーは金型の最終研磨と洗浄を行い、金型表面に防錆剤を噴霧し、金型をフィルムと輸出用木箱で梱包します。

20.金型を顧客の場所に送るための輸送または出荷を手配する。

21.顧客が新しい金型を受け取った後も顧客と連絡を取り続け、タイムリーな指導とサービスを提供します。