Chcielibyśmy przedstawić Państwu podstawowy proces produkcji form wtryskowych w naszej firmie:

1. Dział projektowania produktów dostarcza informacje o produkcie do działu projektowania form wtryskowych; projektanci form wtryskowych wykonują analizę kosztów w ciągu dwóch dni roboczych i przekazują ją kierownikowi ds. badań i rozwoju.

2. Po zatwierdzeniu projektu dział badawczo-rozwojowy wydaje „Zastosowanie do tworzenia form” działowi projektowania form wtryskowych z tworzyw sztucznych.

3. Projektanci form wtryskowych zatrudniają odpowiedni personel do przeglądu projektu w oparciu o informacje o produkcie, obejmujące m.in. strukturę produktu, strukturę formy, układ chłodzenia, kanał wlewowy, żużel, odpowietrzanie itp.

4. Po przeprowadzeniu oceny projektanci form wtryskowych rozpoczynają projektowanie formy wtryskowej z tworzywa sztucznego, w tym korektę rysunków 3D, podział 3D, rysunek zespołu części formy, rysunek EDM, rysunek elektrody itp., a następnie organizują odpowiedni personel do oceny tych rysunków, a następnie przekazują je do działu produkcji form wtryskowych z tworzywa sztucznego.

5. Producenci form wtryskowych oceniają i analizują rysunki, a jeśli nie ma zastrzeżeń, zamawiają materiały do ​​formy. W przeciwnym razie kontaktują się z projektantami form wtryskowych z tworzyw sztucznych.

6. Producenci form wtryskowych sprawdzają materiały formy na czas po ich dostarczeniu do fabryki i zlecają technikom wykonanie prac ślusarskich, takich jak toczenie, szlifowanie, frezowanie, wykonywanie otworów na śruby, otworów odprowadzających wodę, otworów centrujących, obróbki zgrubnej CNC itp. Technicy powinni zwracać uwagę na precyzję każdego kąta prostego, unikać pustych miejsc w otworze centrującym i każdej bazie produkcyjnej, marginesu obróbki zgrubnej itp. Następnie niezwłocznie zlecają obróbkę cieplną każdej części formy.

7. Po obróbce cieplnej producent formy wtryskowej musi określić jej twardość i przeprowadzić analizę metalurgiczną. Zazwyczaj twardość rdzenia wynosi 46-50 HRC, a dla równomiernego rozłożenia w 9 punktach, wymagana różnica twardości wynosi mniej niż 1 HRC. Przed obróbką należy przeprowadzić analizę metalurgiczną rdzenia formy wtryskowej, aby upewnić się, że nie ma segregacji, blizn itp.

8. Obróbka elektrody. Istnieje obróbka precyzyjna i zgrubna, drobna iskra męska wynosi 0.08, a szorstka iskra męska wynosi 0.2 (w zależności od rzeczywistej sytuacji).

9. Przed wykończeniem, twórca formy musi wykonać kąt prosty dla rdzenia formy, kąt pionowy powinien być mniejszy niż 0.02 mm, stopień wykończenia 1.6.

10. W przypadku cięcia drutu należy pamiętać, że podstawa wszystkich części powinna zostać powiększona o 0.02 mm w przypadku otworu na wkładkę i otworu środkowego, aby zapewnić odpowiedni luz. W przypadku niestandardowych tulei tolerancja luzu wynosi 0.04 mm od rzeczywistego rozmiaru tulei.

11. Wykończenie rdzenia formy powinno opierać się na punktach odniesienia po wykonaniu kątów prostych, zwykle pozostawiając 0.02 mm jako margines (bez uwzględniania zużycia narzędzia).

12. Obróbka EDM, obróbka zgodnie z rozmiarem rysunków, drobna 0.08, zgrubna 0.2 (w zależności od rzeczywistej sytuacji), należy zwrócić uwagę na punkty odniesienia w obróbce, w przypadku obróbki iskrowej należy pozostawić margines 0.03–0.05 mm.

13. Powierzchnię prowadnicy należy wypolerować, aby uzyskać wykończenie ▽ 6 lub ▽ 7. Na powierzchni nie mogą występować iskry ani wzory nożowe.

14. Przed złożeniem formy wtryskowej do tworzyw sztucznych, jej producent musi przeprowadzić kompleksową kontrolę wszystkich części, aby upewnić się, że wszystko jest w dobrym stanie, a także je wyczyścić i zabezpieczyć przed korozją.

15. Podczas próbnej formy projektanci form wtryskowych i producenci form do tworzyw sztucznych powinni udać się na miejsce, przeprowadzić analizę i rozwiązać wszelkie nieprawidłowości występujące podczas próbnej formy, udoskonalić formę wtryskową i proces próbny zgodnie z wynikami, a następnie wypełnić „Raport z próbnej formy”.

16. Po 100–150 cyklach produkt końcowy jest wolny od wad. Dział produkcji opracowuje harmonogram produkcji, technicy śledzą procesy produkcyjne i przekazują wyniki do działu produkcji form wtryskowych.

17. Po wypróbowaniu formy, dział produkcji form wtryskowych składa wniosek o magazynowanie, korzystając z formularzy „Wniosek o wykonanie formy” i „Kontrola wykonania formy”.

18. Próbki zostaną przesłane klientowi w celu ostatecznej kontroli i zatwierdzenia.

19. Po zatwierdzeniu próbek klienta, producent formy przeprowadzi ostateczne polerowanie i czyszczenie formy, spryska jej powierzchnię środkiem antykorozyjnym, a następnie zapakuje formę w folię i drewniane pudełko eksportowe.

20. Zorganizuj transport lub wysyłkę formy do klienta.

21. Utrzymuj kontakt z każdym klientem, który otrzymał nową formę, i zapewnij mu terminowe doradztwo i serwis.