Мы хотели бы поделиться базовым процессом изготовления пресс-форм для литья под давлением, который используется в нашей компании:

1. Отдел проектирования продукции предоставляет информацию о продукте отделу проектирования пресс-форм для литья под давлением, проектировщики пресс-форм для литья под давлением проводят анализ затрат в течение двух рабочих дней и предоставляют результаты руководителю отдела исследований и разработок.

2. После подтверждения проекта отдел исследований и разработок выпустил программу «Применение технологии изготовления пресс-форм» для отдела проектирования пресс-форм для литья пластмасс под давлением.

3. Конструкторы пресс-форм для литья под давлением организуют проверку проекта соответствующим персоналом на основе информации о продукте, включая структуру продукта, структуру пресс-формы, систему охлаждения, литниковую систему, шлак, вентиляцию и т. д.

4. После оценки проектировщики пресс-форм для литья пластмасс приступают к разработке пресс-формы, включая корректировку 3D-чертежей, 3D-разборку, чертежи сборки деталей пресс-формы, чертежи электроэрозионной обработки, чертежи электродов и т. д., и организуют оценку этих чертежей соответствующим персоналом, после чего передают их в отдел изготовления пресс-форм для литья пластмасс.

5. Производители пресс-форм для литья под давлением оценивают и изучают чертежи, и заказывают материалы для пресс-форм, если нет возражений, в противном случае, связываются с проектировщиками пресс-форм для литья пластмасс под давлением.

6. Производители пресс-форм своевременно проверяют материалы пресс-форм после их поступления на завод и организуют работу специалистов по обработке деталей, включая токарную обработку, шлифовку, фрезерование, изготовление отверстий для винтов, отверстий для воды, центрирующих отверстий, черновую обработку на станках с ЧПУ и т.д. Специалисты должны уделять внимание точности каждой стороны под прямым углом, избегать пустот в центрирующих отверстиях и на каждом производственном основании, а также шероховатости поверхности и т.д. Затем каждая деталь пресс-формы незамедлительно отправляется на термообработку на аутсорсинг.

7. После термообработки производитель литьевых форм должен определить твердость и провести металлургический анализ. Как правило, твердость стержня составляет 46-50 HRC, при равномерном распределении по 9 точкам, и разница в твердости должна быть менее 1 HRC. Металлургический анализ стержня литьевой формы следует проводить до обработки, чтобы убедиться в отсутствии расслоения, дефектов и т.д.

8. Обработка электродов: существует тонкая и грубая обработка. Тонкая обработка обеспечивает искровой разряд 0.08, грубая – 0.2 (зависит от фактической ситуации).

9. Перед окончательной обработкой изготовитель пресс-форм должен сделать сердечник пресс-формы под прямым углом, угол вертикали должен быть менее 0.02 мм, угол обработки — 1.6.

10. При резке проволоки обратите внимание, что для всех деталей основание увеличено на 0.02 мм в области вставки и центрального отверстия в качестве допуска; для нестандартных наконечников допуск составляет 0.04 мм от фактического размера наконечника.

11. Чистовая обработка стержня пресс-формы должна основываться на контрольных показателях после изготовления прямых углов, как правило, с запасом в 0.02 мм (без учета износа инструмента).

12. Электроэрозионная обработка, обработка в соответствии с размерами чертежа, точная обработка 0.08 мм, черновая 0.2 мм (в зависимости от фактической ситуации), обращайте внимание на контрольные точки при обработке, для обработки искрами оставляйте запас 0.03-0.05 мм.

13. Поверхность литника должна быть отполирована до достижения чистоты поверхности ▽ 6 или ▽ 7, на поверхности не должно быть искр или следов от ножа.

14. Перед сборкой пресс-формы для литья пластмасс под давлением изготовитель пресс-форм должен провести тщательную проверку всех соответствующих деталей, чтобы убедиться в их исправности, а также выполнить очистку и антикоррозийную обработку.

15. В ходе испытаний пресс-форм конструкторы литьевых форм и производители пластмассовых пресс-форм должны выехать на место, провести анализ и устранить выявленные отклонения, улучшить литьевые формы и процесс испытаний в соответствии с результатами, а также заполнить «Отчет об испытаниях пресс-форм».

16. К моменту завершения 100-150 циклов производства конечная продукция становится бездефектной, производственный отдел составляет график производства, технические специалисты отслеживают производственные процессы и передают информацию о выходе годной продукции в отдел изготовления пресс-форм для литья пластмасс под давлением.

17. После проверки пресс-формы, отдел изготовления литьевых форм подает заявку на хранение, используя формы «Заявка на изготовление пресс-формы» и «Проверка изготовления пресс-формы».

18. Пробные образцы будут отправлены заказчику для окончательной проверки и утверждения.

19. После утверждения образцов заказчика, изготовитель пресс-форм проведет окончательную полировку и очистку пресс-формы, нанесет на ее поверхность антикоррозийное средство и упакует пресс-форму в пленку и экспортный деревянный ящик.

20. Организовать транспортировку или доставку пресс-формы заказчику.

21. Поддерживайте связь с клиентом после получения им новой пресс-формы и своевременно предоставляйте инструкции и обслуживание.