Ми хотіли б поділитися основним процесом виготовлення прес-форм для лиття під тиском у нашій компанії:

1. Відділ проектування продукції надає інформацію про продукцію відділу проектування прес-форм, конструктори прес-форм виконують аналіз витрат протягом двох робочих днів та надають його менеджеру з досліджень та розробок.

2. Відділ досліджень і розробок випускає «Застосування для виготовлення прес-форм» для відділу проектування прес-форм для пластику після підтвердження проекту.

3. Конструктори прес-форм організовують відповідний персонал для перевірки проекту на основі інформації про продукт, включаючи структуру продукту, структуру форми, систему охолодження, жолоб, шлак, вентиляцію тощо.

4. Після оцінки, конструктори прес-форм починають проектувати пластикову форму для лиття під тиском, включаючи корекцію 3D-креслень, 3D-розрізання, креслення складання деталей форми, креслення електроерозійної обробки, креслення електродів тощо, та організовують відповідний персонал для оцінки цих креслень, а потім передають їх до відділу виробництва пластикових прес-форм.

5. Виробники ливарних форм оцінюють та вивчають креслення, і замовляють матеріали для форм, якщо немає заперечень, в іншому випадку зв'язуються з конструкторами ливарних форм для пластику.

6. Виробники ливарних форм своєчасно перевіряють матеріали форм після їх надходження на завод та організовують для техніків виконання слюсарних робіт, включаючи токарні, шліфувальні, фрезерні, різьбові отвори, отвори для водопостачання, центральні отвори, чорнову обробку на верстаті з ЧПК тощо. Техніки повинні звертати увагу на точність кожної прямокутної сторони, уникати порожнечі центрального отвору та кожної виробничої основи, чорнового поля тощо. Потім кожну деталь форми негайно передають на аутсорсинг для термічної обробки.

7. Після термічної обробки виробник ливарних форм повинен визначити її твердість та провести металургійний аналіз. Зазвичай твердість серцевини становить 46-50 HRC, для рівномірного розподілу по 9 балах потрібна різниця твердості менше 1 HRC. Металургійний аналіз серцевини ливарної форми слід провести перед обробкою, щоб переконатися у відсутності сегрегації, шрамів тощо.

8. Обробка електродів, існує тонка та груба обробка, тонка чоловіча іскра становить 0.08, груба чоловіча іскра - 0.2 (залежно від фактичної ситуації).

9. Перед фінішною обробкою виробник форм повинен зробити прямий кут для серцевини форми, вертикальний кут повинен бути менше 0.02 мм, кут фінішної обробки 1.6.

10. Для різання дротом зверніть увагу, що основа всіх деталей має бути збільшена на 0.02 мм для отвору для вставки та центрального отвору як допусковий зазор, для нестандартного барабана допусковий зазор становить 0.04 мм від фактичного розміру барабана.

11. Оздоблення стрижня прес-форми повинно базуватися на контрольних показниках після виготовлення прямих кутів, зазвичай залишаючи запас 0.02 мм для штампа (без урахування зносу інструменту).

12. Обробка електроерозійною обробкою, обробка відповідно до розміру креслень, чистова обробка 0.08 мм, чорнова обробка 0.2 мм (залежно від фактичної ситуації), зверніть увагу на контрольні показники обробки, для обробки іскор слід залишити запас 0.03-0.05 мм.

13. Поверхня бігунка повинна бути відполірована до ступеня ▽ 6 або ▽ 7, на ній не повинно бути іскор або слідів ножа.

14. Перед складанням пластикової форми для лиття під тиском виробник форми повинен провести ретельну перевірку всіх пов'язаних деталей, щоб переконатися, що все в хорошому стані, а також виконати очищення та обробку від іржі.

15. Під час випробування форми, конструктори литтєвих форм та виробники пластикових форм повинні виїхати на об'єкт, провести аналіз та усунути аномалії у випробуванні форми, вдосконалити литтєву форму для пластику та процес випробування відповідно до результатів, а також заповнити «Звіт про випробування форми».

16. За 100-150 циклів кінцевий продукт стає бездефектним, виробничий відділ складає графік виробництва, техніки відстежують виробничі процеси та надають зворотний зв'язок щодо виходу продукції відділу виготовлення прес-форм для пластику.

17. Після випробування форми, відділ виробництва ливарних форм подає заявку на зберігання за допомогою форм «Заявка на виготовлення форми» та «Перевірка виготовлення форми».

18. Пробні зразки будуть надіслані замовнику для остаточної перевірки та затвердження.

19. Після затвердження зразків замовника, виробник прес-форм виконає остаточне полірування та очищення форми, розпорошить антикорозійний засіб на поверхню форми та упакує форму в плівку та експортну дерев'яну коробку.

20. Організуйте транспортування або доставку форми до місця призначення замовника.

21. Підтримуйте зв'язок з клієнтом після отримання нової форми та надавайте своєчасне керівництво та обслуговування.